- English
- Español
- Português
- русский
- Français
- 日本語
- Deutsch
- tiếng Việt
- Italiano
- Nederlands
- ภาษาไทย
- Polski
- 한국어
- Svenska
- magyar
- Malay
- বাংলা ভাষার
- Dansk
- Suomi
- हिन्दी
- Pilipino
- Türkçe
- Gaeilge
- العربية
- Indonesia
- Norsk
- تمل
- český
- ελληνικά
- український
- Javanese
- فارسی
- தமிழ்
- తెలుగు
- नेपाली
- Burmese
- български
- ລາວ
- Latine
- Қазақша
- Euskal
- Azərbaycan
- Slovenský jazyk
- Македонски
- Lietuvos
- Eesti Keel
- Română
- Slovenski
- मराठी
- Srpski језик
Предотвратяване и контрол на напукване и скрити пукнатини в щамповани части на каросерии на автомобили
2024-08-09
Размерът на външните покриващи части нащамповане на автомобилие по-голям от този на вътрешните части и формата е по-сложна. Частите се изтеглят по-дълбоко по време на процеса на формоване, повърхността на формоване е сложна и други фактори влияят върху продуктите. По време на ранния период на отстраняване на грешки са склонни да се появят пукнатини или скрити пукнатини, което не само увеличава производствените разходи и причинява материални отпадъци, но също така дефектните продукти лесно преминават в последващия производствен процес и причиняват по-високи качествени инциденти. Следователно, видимите пукнатини и скрити пукнатини на частите за щамповане на автомобили трябва да се контролират при източника, за да се избегне рискът от лошо качество в производствения процес.
Причини за напукване и тъмни пукнатини в части
Напукване (Фигура 1) е появата на пукнатини по повърхността на стоманената плоча по време на процеса на дълбоко изтегляне; тъмните пукнатини (Фигура 2) са появата на подобни на портокалова кора ивици по повърхността на стоманената плоча по време на процеса на дълбоко изтегляне, които могат да бъдат проверени чрез светене на фенерче с бяла светлина успоредно на дефектната повърхност.
Фигура 1 Дефект от напукване
Фигура 2 Тъмна пукнатина
Фигура 3 Микроскопски анализ на включвания
Фигура 4 Анализ на състава на местата за включване
Метод за проверка на тъмни пукнатини: Използвайте фенерче, за да насочите директно към края на R ъгъла, на около 10 см от плочата. Краят на ъгъла R е мястото, където често се появяват тъмни пукнатини. Забележка: Трябва да използвате паралелна светлина за проверка. На мястото на тъмните пукнатини ще има очевидни сенки.
Проблеми със самия материал
⑴ Дефекти на външния вид на материала. Ако има включвания в самия материал, тъй като включванията могат да издържат на малка деформация, ще се появят пукнатини на включванията, когато материалът е щампован под въздействието на външна сила. Включванията са случаен дефект, генериран по време на производствения процес на стоманена лента. Микроскопският анализ и анализът на състава се извършват чрез вземане на проби, както е показано на фигури 3 и 4.
⑵ Дефекти в работата на материала. Ако един или повече от показателите за механични характеристики на материала (Rm, Rp0.2, El, r, n, A и т.н.) надхвърлят определения диапазон или варират значително в сравнение с параметрите на частите, проверени в предишната партида, това ще водят до риск от отваряне или напукване на части по време на производствения процес.
⑶ Грапавост на повърхността на материала. Грапавостта на повърхността на материала ще има определено влияние върху потока на материала в процеса на изтегляне на детайла. Измервателят на грапавостта може да се използва за измерване дали листовият материал отговаря на изискванията на процеса.
⑷ Отклонението в размерите, деформацията на ръбовете и големите неравности на листовия материал по време на производствения процес също ще причинят понякога лошо отваряне и тъмни пукнатини. Силното напрежение по време на процеса на формоване също ще причини напукване.
Фигура 5 Таблица със свойствата на материала
Фигура 6 Местоположение на точката за измерване на маслен филм
Фигура 7 Измерване на маслен филм
Фигура 8 План за вземане на проби
Отваряне и тъмно напукване, причинено от плесента
⑴ Форма за рисуване. Позицията на щамповането, грапавостта на повърхността на матрицата, скоростта на смилане на матрицата и напрежението на жлеба на изтеглящото ребро ще повлияят на формирането на детайла. Други включват позициониране, повърхност за пресоване на матрицата, балансиращ блок, оцветяване на ежектора, състояние на R ъгъл на частта и т.н. Формата ще регулира границата на формоване на матрицата по време на процеса на отстраняване на грешки в машината, за да отговори на стабилността на формоването на частта в определен диапазон на стойност на налягането.
⑵ Форма за оформяне. Независимо дали има бръчки в оформящата част или проблемът с шлайфането на оформящата форма ще доведе до припокриване на материалите по време на оформянето на матрицата и ще причини напукване.
Отваряне и тъмно напукване, причинено от оборудване
⑴ Почистване на масления филм на двигателя Дебелината и равномерността на масления филм върху повърхността на листаметални частище повлияе дали частите ще имат пукнатини, тъмни пукнатини или бръчки по време на процеса на формоване. Например, скоростта на почистване, налягането на притискащия валяк, скоростта на почистващата машина и обемът на впръскване на масло са всички важни параметри, които влияят на масления филм върху повърхността на частите. Фигури 6 и 7 са съответно позицията на измерване на масления филм и снимките на измерването.
⑵Налягане на пресата. Вертикалността и паралелността на плъзгача на пресата трябва да се проверяват редовно, а параметрите на хидравличната подложка също са един от важните влияещи индикатори.
Мерки за превантивен контрол за напукване на части и тъмни пукнатини
Входящ материален контрол
⑴Вземане на проби от намотки или листове предварително преди производство (Фигура 8), проверка на механичните свойства и анализ на състава на материалите, сравнение със стандартите за материали, редовна проверка, важни данни могат да бъдат записани след всяка партида за сравнителен анализ, за да се потвърди стабилността на процеса .
⑵Извършете решетъчен тест върху щамповани части, маркирайте частите, склонни към напукване върху листа (Фигура 9), извършете анализ на данните след щамповане (Фигура 10) и определете рисковите части на частите, като анализирате границата на безопасност и степента на изтъняване.
Фигура 9 Маркиране на части
Фигура 10 Анализ на данни
Фигура 11 Позиция за измерване на входящия поток
Фигура 12 Измерване на входящия поток
Контрол на процесите
⑴ Извадете частите след дълбоко изтегляне и сравнете входящия обем: Измерете входящия обем на частите, като регулирате налягането или потвърдите цвета на балансиращия блок на формата, грапавостта на повърхността на държача на заготовката на матрицата и други параметри и анализирайте материален поток във всяка област на металния лист след настройката на параметъра, както е показано на фигури 11 и 12.
⑵ Според анализа на данните от CAE на картата на рисковите точки на измерването на изтъняването на части, скоростта на изтъняване на частите се измерва редовно и се потвърждават ключовите позиции на риска от отваряне и тъмно напукване, които могат да бъдат причинени.
⑶ Според анализа на данните от CAE на картата на рисковите точки на измерването на изтъняването на части, тя се редактира в изискванията на оперативния стандарт и инспекторите чертаят линии, за да проверят и потвърдят рисковите позиции на отваряне и тъмно напукване.
